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Economia circolare: al via al progetto CIRC-UITS

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Soluzioni digitali per il riuso di componenti elettronici a fine vita nei settori automotive e degli elettrodomestici

 

Ha preso il via il progetto triennale CIRC-UITS (Circular Integration of independent Reverse supply Chains for the smart reUse of IndusTrially relevant Semiconductors), co-finanziato dalla Commissione Europea con il programma Horizon Europe e coordinato dai professori Paolo Rosa e Sergio Terzi del Dipartimento di Ingegneria Gestionale del Politecnico di Milano.

CIRC-UITS si propone, da un lato, di sviluppare nuove tecnologie per progettare, produrre, disassemblare e riusare in modo efficiente e sostenibile componenti elettronici a fine vita all’interno di nuovi prodotti; dall’altro, di definire nuovi modelli di business migliorando la condivisione e la standardizzazione di dati tra i leader industriali coinvolti nelle stesse filiere.

In particolare verranno dimostrati i vantaggi dell’economia circolare digitale attraverso 4 progetti pilota:

  • Sviluppo di un’unità di controllo elettronica rispettosa dell’ambiente incorporata negli inverter dei veicoli elettrici e nei sistemi di gestione della batteria
  • Sviluppo di sensori per pneumatici di nuova generazione
  • Sviluppo di circuiti integrati
  • Classificazione e stoccaggio dei circuiti stampati obsoleti di varie apparecchiature elettriche ed elettroniche

In tal modo, CIRC-UITS supporterà concretamente le aziende del settore automotive ed elettronica di massa, dimostrando i benefici ottenibili dall’applicazione del paradigma dell’economia circolare sia da un punto di vista del business e delle supply chain che da quello tecnologico e della sostenibilità, attraverso l’adozione delle tecnologie di Industria 4.0 nei processi di gestione dei componenti elettronici fuori uso e nella progettazione dei nuovi prodotti.

Per maggiori informazioni: www.circuitsproject.eu

Come educare alle competenze future per un manifatturiero avanzato e sostenibile?

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IoT, stampa 3D, Realtà Virtuale, Realtà Aumentata e robot collaborativi sono oggi presenti in molte realtà produttive e stanno trasformando rapidamente l’industria manifatturiera. Nonostante questo,  lavorare in fabbrica rimane intrinsecamente una questione di persone, le cui competenze devono evolvere di pari passo con le innovazioni tecnologiche introdotte.

 

Sergio Terzi, Professore di Industrial Technologies, School of Management Politecnico di Milano

 

Il comparto manifatturiero – la classica fabbrica – è un contesto in forte trasformazione. I mercati sono sempre più competitivi e complessi, chiedono tempi più stretti, più varietà, più innovazione. Molti consumatori sono diventati – finalmente – attenti anche a nuovi stili di consumo, più sostenibili e meno impattanti per l’ambiente e la società. E le fabbriche devono trovare il modo di soddisfare tali richieste. O meglio, i responsabili di fabbrica (le macchine da sole non fanno ancora nulla, per fortuna) devono trasformarle, creando ambienti e spazi di lavoro agili, efficienti, moderni, puliti, sostenibili, sicuri.

Inoltre, alle porte delle fabbriche preme – come dappertutto – la continua spinta dell’innovazione tecnologica, soprattutto quella digitale. Computer, tablet, smartphone sono oggi oggetti di uso comune, anche nei reparti di produzione, che devono trovare il modo di usarli in modi intelligenti ed efficaci, oltre che sicuri ed affidabili.

Insomma, le fabbriche devono cambiare. O meglio, le fabbriche stanno già cambiando. Non a caso da oltre una decina d’anni si parla – non solo tra addetti ai lavori, ma anche nei media e nella politica – ampiamente di nuova rivoluzione industriale (3,4 5…), di rinascita manifatturiera, di potenziamento degli investimenti industriali, ecc. E la rivoluzione, un passo alla volta, un progetto alla volta, un’azienda alla volta, sta effettivamente accadendo.

Anche vicino a noi, nella produttiva Lombardia, le fabbriche in fase di trasformazione sono molte. Una grande spinta all’ammodernamento è certamente stata data da una serie di incentivi pubblici (Piano Nazionale Industria 4.0, Impresa 4.0, Transizione 4.0 e il più recente PNRR), oltre che da una grande disponibilità di soluzioni tecnologiche. IoT, stampa 3D, Realtà Virtuale, Realtà Aumentata, robot collaborativi (che lavorano fianco a fianco con gli uomini, non al posto di) sono oggi presenti in molte realtà produttive a noi prossime, in cui i nostri laureati si inseriscono proficuamente. E parimenti sta accadendo anche più lontano, in tutti quei territori a vocazione industriale, nazionali ed internazionali. La fabbrica sta davvero cambiando, e pure in fretta!

La fabbrica però prima di essere fatta di macchine, robot e pezzi da produrre, è fatta da persone. Operatori, tecnici, ingegneri, responsabili di reparto, di linea, di impianto, ecc. Una fabbrica è tale proprio per questa sua organizzazione “industriale”, in cui le diverse competenze si uniscono efficacemente per produrre beni e servizi da portare al mercato. L’industria manifatturiera – da “manu facere”, “fatto con le mani” – è intrinsecamente una questione di persone, delle lore abilità e delle loro intelligenze. Non tutti nasciamo con tutte le competenze necessarie a muoverci in ambienti complessi. Anzi, la maggior parte di noi ne deve acquisire di esperienza e conoscenza per essere in grado di relazionarsi con organizzazioni sofisticate. Anche i nativi “digitali” non nascono con i chip inclusi, ma apprendono le tecnologie digitali dalla loro esperienza quotidiana. Insomma, le competenze si acquisiscono. Il contesto della fabbrica moderna richiede competenze che tradizionalmente non erano considerate rilevanti nella formazione tradizionale del tecnico ed ingegnere industriale (dalla capacità negoziale, alle tecnologie informatiche). Occorre quindi fornire queste competenze, sia alle nuove che alla “vecchie” generazioni. La moderna università tecnica – quale siamo noi – non può esimersi da questa richiesta e deve giocoforza divenire un contesto molto più “multidisciplinare” di quanto siamo stati abituati in passato.

La situazione attuale chiede competenze tecniche “fresche”, da manutenere costantemente (l’informatica, ma non solo, evolve velocemente). Chiede inoltre di affrontare spesso contesti multivariati, nei quali è opportuno disporre di una buona capacità di vedere le connessioni tra aspetti diversi (es. tecnologia, processi, business, bisogni, ecc.) e anche una certa predisposizione all’adattamento continuo. Richiede poi una certa pragmaticità e anche una certa attitudine a “sporcarsi le mani” (sperimentare, modellizzare, simulare, prototipare, programmare, ecc.). Per fornire queste competenze, i metodi e i mezzi educativi devono essi stessi cambiare.

Nella nostra Scuola abbiamo raccolto la sfida di fornire competenze nuove per un mondo nuovo già da un po’. Sono tanti gli esempi nei nostri corsi e nei nostri programmi, ma qui pensiamo sia interessante riportare l’esperienza della nostra Teaching Factory Industry 4.0, che dal 2017 è presente nella nostra Scuola con uno spazio fisico, di fronte al nostro Dipartimento di Ingegneria Gestionale, in cui abbiamo installato una piccola fabbrica digitale e connessa. Vi è una linea semi-automatizzata di assemblaggio, due robot collaborativi, due postazioni di lavoro indipendenti, un AGV, diversi dispositivi per il monitoraggio della produzione, un simulatore 3D completo (digital twin).

La Teaching Factory è stata pensata per fare formazione ed applicazione nello stesso spazio, oltre che per essere utilizzata per sperimentare nuovi modelli operativi (simulazione di impianto). È un ambiente popolato da studenti e ricercatori ed è usato anche nei corsi fondamentali di impianti di produzione ai primi anni del corso di laurea. Nel 2018 abbiamo intitolato la Teaching Factory al nostro compianto mentore, prof. Marco Garetti, che fu tra i fondatori del gruppo di ingegneria industriale del nostro Dipartimento e appassionato educatore.

Grazie alla Teaching Factory Industry 4.0 siamo in grado di aiutare i nostri allievi nell’apprendimento pragmatico delle tecnologie, in un contesto che simula in modo molto spinto la realtà delle imprese industriali moderne. L’esperienza maturata con la Teaching Factory Industry 4.0 è stata inoltre molto utile nel momento in cui l’ateneo ha realizzato il più ampio progetto del Made – Competence Center Industria 4.0, che si trova presso il Campus di Bovisa di Milano, non lontano dalla nostra Scuola.

Come Dipartimento, abbiamo fortemente contribuito alla realizzazione di questo più ampio progetto, che si sta rilevando utile mezzo per la divulgazione delle competenze richieste dalla nuova evoluzione industriale anche presso le imprese e non solo i nostri studenti.

Festival dell’Ingegneria

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Dal 10 al 12 settembre 2021 il Politecnico di Milano presenta la Prima Edizione del Festival dell’Ingegneria.

 

Tre giorni di incontri, lezioni, laboratori aperti e spettacoli in cui i visitatori potranno vivere un’esperienza immersiva nel mondo dell’Ingegneria, guidati da docenti, dottorandi e ricercatori che condivideranno con grandi e piccoli la loro vita nei laboratori del Politecnico di Milano, i traguardi già raggiunti nel campo della ricerca e le sfide ancora da vincere, con uno sguardo puntato sempre verso il futuro delle tecnologie.

Gli eventi si svolgeranno presso i campus di Milano Bovisa: La Masa, Lambruschini e Durando.
Tutti gli eventi sono ad ingresso libero, su prenotazione e a posti limitati nel rispetto delle norme COVID.

Anche il Dipartimento di Ingegneria Gestionale della School of Management parteciperà a “POLIMIopenLABS“, con l’apertura dei propri laboratori:

Industry 4.0 Lab
https://www.eventi.polimi.it/events/polimiopenlabs-industry-4-0-lab-11-09/

Pheel – Physiology. Emotion. Experience.
https://www.eventi.polimi.it/events/polimiopenlabs-pheel-physiology-emotion-experience-lab-11-09/

Nella categoria “VISIONI POLITECNICHE” sabato 11 settembre alle ore 11.30 il prof. Giuliano Noci, terrà una lezione dal titolo “Cina-USA: perché la paura non innescherà la trappola di Tucidide“.
Per informazioni e iscrizioni alla lezione:
https://www.eventi.polimi.it/events/visioni-politecniche-cina-usa-perche-la-paura-non-inneschera-la-trappola-di-tucidide/

 

Per maggiori informazioni sulla manifestazione:
https://www.eventi.polimi.it/rassegna-evento/festival-dellingegneria-prima-edizione/

Al via il progetto TREASURE

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Nuove opportunità di test di nuove tecnologie per rendere il settore automotive più circolare

 

Ha preso il via il 1° giugno 2021 il progetto TREASURE (leading the TRansion of the European Automotive SUpply chain towards a circulaR futurE), coordinato da Sergio Terzi e da Paolo Rosa del Dipartimento di Ingegneria Gestionale della School of Management.
TREASURE è un’Azione di Ricerca e Innovazione co-finanziata dalla Commissione Europea con il programma H2020, il cui scopo è offrire nuove opportunità di test di nuove tecnologie per rendere il settore automotive più circolare.

I principali obiettivi sono:

  1. garantire uso sostenibile delle materie prime nel settore automotive riducendo i rischi legati agli approvvigionamenti;
  2. applicare in pratica il paradigma dell’economia circolare nel settore automotive, agendo come dimostratori per il macrosettore manifatturiero;
  3. offrire delle prestazioni economiche, ambientali e sociali migliori relative ai veicoli per tutti gli utenti;
  4. creare nuove supply chain intorno ai veicoli fuori uso, focalizzandosi sull’uso circolare delle materie prime.

In tal modo, TREASURE supporterà concretamente le aziende del settore automotive, dimostrando in pratica i benefici ottenibili dall’applicazione del paradigma dell’economia circolare, sia da un punto di vista del business e delle supply chain che da quello tecnologico e della sostenibilità, attraverso l’adozione delle tecnologie di Industria 4.0 nei processi di gestione dei veicoli fuori uso e dei loro componenti.

I principali risultati attesi includono:

  1. lo sviluppo di uno strumento basato sull’intelligenza artificiale per l’analisi e il confronto di possibili supply chain circolari nel settore automotive;
  2. la realizzazione di una serie di casi di successo per gli attori chiave nella gestione dei veicoli a fine vita, quali demolitori auto, impianti di macinazione rottami, riciclatori di materie prime e costruttori di veicoli;
  3. l’integrazione di tecnologie abilitanti chiave per la progettazione, disassemblaggio e riciclo efficiente e sostenibile delle componenti elettroniche delle auto.

Partner del progetto, coordinato dal Politecnico di Milano, sono: il centro di ricerca olandese TNO, l’Università spagnola di Saragozza, la scuola universitaria professionale della Svizzera italiana, l’Università degli Studi dell’Aquila, la società di consulenza olandese Material Recycling and Sustainability B.V., la società estone sugli studi sociali Edgeryders OU, la società lituana produttrice di schermi LCD EUROLCDS SIA, la società spagnola produttrice di componenti auto Walter Pack SL, la società di demolizione veicoli Pollini Lorenzo e Figli Srl, il principale costruttore di auto spagnolo SEAT SA, la società di sviluppo software TXT E-Solutions Spa, la società spagnola di riciclo rottami metallici Industrias Lopez Soriano SA, l’ente nazionale italiano di unificazione ed il cluster automotive francese NEXTMOVE.

Nuova vita ai rifiuti elettronici grazie all’economia circolare

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Un esempio virtuoso di economia circolare esito del progetto Horizon2020 FENIX di cui è partner il Politecnico di Milano.

 

Come una fenice che rinasce dalle proprie ceneri, il progetto FENIX è riuscito nell’intento di dare nuova vita ai rifiuti elettronici, che diventano così materia prima per prodotti ecocompatibili come nuovi filamenti metallici per la stampa 3D, polveri metalliche green per la manifattura additiva e gioielli sostenibili stampati in 3D.

Il Progetto Horizon 2020 FENIX, di cui il Politecnico di Milano è partner, si è concluso dopo 40 mesi di lavoro e ha raggiunto l’obiettivo di sviluppare nuovi modelli di business e strategie industriali in un’ottica di economia circolare.

In particolare il Laboratorio Industry 4.0 del Dipartimento di Ingegneria Gestionale del Politecnico di Milano ha implementato una stazione automatizzata per il disassemblaggio di schede elettroniche di cellulari grazie ai collaborative-robot (cobot) che sono tra le soluzioni di automazione più avanzate in termini di tecnologia robotica, in quanto garantiscono flessibilità operativa consentendo interazione con l’ambiente circostante e con gli operatori con cui condividono le mansioni.

Il cobot, tramite un processo semiautomatizzato, riesce a dissaldare i componenti elettronici di una scheda e a salvaguardarne le caratteristiche chimiche: sfruttando un flusso di aria calda scioglie lo stagno che lega i componenti in modo che questi possano essere staccati e gestiti separatamente dalla scheda.

Grazie alla filiera circolare istituita dal consorzio che aderisce al progetto, le schede elettroniche disassemblate dal Politecnico di Milano sono trattate dall’Università dell’Aquila, che recupera dalle schede e dalle componenti elettroniche alcuni materiali puri (quali rame, stagno, oro, argento e platino). Rame e stagno vengono successivamente trasformati sia in polveri metalliche (dall’azienda MBN Nanomaterialia Spa di Treviso) che in filamenti adatti alla stampa 3D (congiuntamente dalle aziende MBN Nanomaterialia Spa, e dalle aziende I3DU e 3DHUB di Atene – Grecia), entrambi testati successivamente dal centro di ricerca Fundaciò CIM di Barcellona – Spagna. I metalli preziosi vengono invece utilizzati dalle aziende I3DU e 3DHUB di Atene – Grecia per la creazione di gioielli ecocompatibili. Questi gioielli realizzati e messi in vendita attraverso il consorzio possono anche essere personalizzati attraverso un servizio di scansione 3D ed assumere le forme di oggetti o visi di persone.

L’auspicio è che al termine del progetto, i modelli di business pensati e testati da FENIX siano replicabili da parte di altri soggetti esterni, al fine di promuovere la creazione di nuove filiere circolari.

Segnaliamo inoltre che due dei risultati sviluppati dal team del Politecnico di Milano coinvolto nel progetto FENIX sono stati citati dall’EU Innovation radar e che un articolo scritto dal team ha ricevuto un riconoscimento dalla casa editrice Taylor & Francis ed appare sul sito dell’ International Journal of Production Research come top cited article. Clicca qui per leggere l’articolo.

Fonte: https://www.polimi.it/pressroom/comunicatistampa/

Per maggiori info sul progetto: http://www.fenix-project.eu/
Link video youtube: https://www.youtube.com/channel/UCEg3DZSWyo62lSaMg7xxZrg

Costruire una roadmap per il futuro del manifatturiero

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Intervista a Marco Taisch
Professore di Advanced and Sustainable Manufacturing Systems, and Operations Management, School of Management, Politecnico di Milano
Presidente scientifico del World Manufacturing Foundation
Presidente del MADE Competence Center per l’Industria 4.0

 

Ci racconti il percorso del World Manufacturing Forum: perché è nato e quali sono i suoi obiettivi?

A partire dal 2011, quando si tenne la prima edizione, il World Manufacturing Forum viene ogni anno organizzato dal Politecnico di Milano con il supporto economico della Commissione Europea. Nel 2018, grazie a Confindustria Lombardia e Regione Lombardia, al fine di dare maggiore stabilità e garantire un ampliamento delle attività abbiamo creato la World Manufacturing Foundation, che oltre a organizzare annualmente l’evento annuale, ospita una serie di altre iniziative.
La World Manufacturing Foundation, creata come organizzazione internazionale aperta a cui partecipano governi regionali, aziende, associazioni di categoria, industriali e non, ha quindi come obiettivo strategico quello di riportare la centralità del settore manifatturiero nelle agende politiche dei vari paesi.
Gli strumenti principali messi in campo sono il World Manufacturing Forum, evento che lo scorso anno ha attirato circa 1500 persone in tre giorni, e il World Manufacturing Report, un white paper annuale che, attraverso un processo di consultazione con esperti del mondo delle imprese, dell’accademia e policy makers, raccoglie pareri e restituisce visioni per il futuro su un tema specifico, rilevante per il manifatturiero, suggerendo delle key reccomendations. Nella prima edizione, nel 2018, abbiamo affrontato il tema del futuro del manifatturiero come leva di creazione del benessere economico e sociale; nel secondo, l’anno scorso, ci siamo focalizzati sulle skills fondamentali necessarie al settore. E quest’anno, nell’evento che si svolgerà l’11 e il 12 novembre, parleremo di intelligenza artificiale.

 

L’edizione 2020 del Forum ha un sapore particolare, sapore di distanza, ma anche di ripresa post Covid. Che edizione sarà?

Per la necessità di distanziamento cambierà il formato dell’evento: si svolgerà presso la sede tradizionale di Villa Erba di Cernobbio, con trasmissione in streaming worldwide.
Ci siamo chiesti, come tutti, quale sarà l’impatto del Covid sul settore manifatturiero a livello regionale e mondiale, e per darci una risposta abbiamo creato il progetto “Back to the Future” (la citazione è voluta), novità di quest’anno.
Abbiamo “scomposto” la complessità della questione in 14 sottotemi e creato altrettanti gruppi di lavoro, ciascuno coordinato da un esperto (i.e. manager, rappresentanti del mondo associativo, policy makers, accademici), a cui abbiamo chiesto di discutere e analizzare l’impatto del Covid sul proprio tema di competenza e dare delle raccomandazioni.
Abbiamo già condiviso online, con il pubblico, diversi draft di documenti e video, prodotti da questi workshop, i cui risultati saranno presentati il primo giorno del Forum, l’11 novembre, mentre il 12 novembre presenteremo il World Manufacturing Report.
Se posso poi dare un’anticipazione, l’anno prossimo parleremo di digital transformation come abilitatore della sostenibilità del manifatturiero, mettendo insieme quindi i due trend più importanti del settore.

 

Veniamo dall’epopea di Industria 4.0. In che modo la digitalizzazione nel mondo delle fabbriche può essere un vantaggio competitivo per rilanciare la produzione e ripartire più velocemente?

Prima della pandemia era “normale” affermare che la digitalizzazione fosse un vantaggio competitivo, ed è il modo in cui abbiamo connotato l’Industria 4.0. Ora abbiamo cambiato statement: non è più un vantaggio, bensì un prerequisito di business.
Durante il lockdown abbiamo visto come la digitalizzazione abbia garantito la business continuity per molte imprese che avevano già investito in questa direzione. Per le altre, purtroppo, non c’è stato nulla da fare.
E’ stato un modo tragico di rendersene conto, questo è certo, che ha colpito quelle imprese che, per ignoranza o per inerzia, non avevano prestato attenzione a questo trend tecnologico.
Nel nostro paese in particolare, che era più lento nell’adozione di nuove tecnologie, la pandemia ha accelerato la presa di coscienza sull’importanza della digitalizzazione.

 

Imprese grandi e imprese piccole: chi è favorito in questa quarta rivoluzione industriale?

Le grandi imprese hanno cominciato a digitalizzarsi già da tempo, anche prima del “Piano nazionale Industria 4.0” del 2017. Le piccole e medie imprese erano invece in ritardo. E’ stato grazie al piano, e agli incentivi fiscali previsti che sono venute a conoscenza di questa opportunità di modernizzazione. Paradossalmente, è stato parlando di incentivi fiscali che si è potuto fare formazione anche tecnologica, e questo ha avuto un grande impatto nell’accrescimento culturale del nostro paese su questi temi.
E’ molto importante che il piano nazionale abbia una continuità temporale per permettere alle imprese, specie alle piccole, una programmazione e la costruzione di un percorso di formazione e di accrescimento di know-how. E oggi, per farlo, hanno diversi strumenti a loro disposizione, come i Digital Innovation Hub, e come soprattutto i Competence Center. Su quest’ultimo strumento il Politecnico di Milano si è messo in prima fila creando MADE, un centro di competenza che raccogliendo le competenze di più dipartimenti coordina i lavori insieme a 44 altri partner provenienti dal mondo accademico e industriale.

 

Quali sono, a suo avviso, le 3 parole chiave sull’evoluzione della trasformazione digitale nelle fabbriche nei prossimi 6 mesi?

Prima di tutto “servitizzazione”, ossia lo sviluppo di nuovi modelli di business che si stanno creando grazie alle nuove attività digitali svolte nelle industrie da remoto.
E quindi la seconda, “remoto” o, se vogliamo “industrial smart working”.
Infine “resilienza”, intesa come capacità di adattamento, riconfigurabilità e flessibilità della fabbrica e della supply chain.

La sfida della circolarità nelle filiere estese

Posted on | by Veronica Rafaniello | Leave a Comment on La sfida della circolarità nelle filiere estese

In Europa cresce la consapevolezza circa l’impatto ambientale dei prodotti e dei processi e quindi aumenta l’importanza dell’adozione di utilizzi sostenibili delle risorse, motivo per il quale il paradigma dell’economia circolare sta ottenendo sempre più successo.

Partendo da questa riflessione, il Progetto Horizon 2020 FENIX, di cui il Politecnico di Milano è partner, si è posto come obiettivo principale quello di sviluppare nuovi modelli di business e strategie industriali atti ad abilitare prodotti e servizi che abbiano un valore aggiunto in termini di circolarità.
Sono tre gli impianti pilota che verranno implementati grazie allo sviluppo di processi sostenibili per il trattamento congiunto di diversi tipi di rifiuti elettronici (circuiti stampati):

1) Un impianto pilota modulare, multi-materiale e riconfigurabile che produce polveri metalliche per la stampa 3D.
2) Un impianto pilota modulare, multi-materiale e riconfigurabile che produce gioielli stampati in 3D
3) Un impianto pilota modulare, multi-materiale e riconfigurabile che produce filamenti avanzati per la stampa 3D.

Tutti e tre gli impianti pilota saranno progettati in modo tale da poter ospitare e sfruttare appieno le soluzioni di industria 4.0 rappresentate da sensori intelligenti in grado di inviare dati in tempo reale ed online attraverso siti appositi sviluppati in FENIX.

Ciò migliorerà la condivisione delle capacità produttive tra i vari partecipanti alle catene di approvvigionamento di settori molto diversi, favorendo il coinvolgimento degli utenti finali (sia privati che aziende) nei processi industriali e la fornitura di nuovi servizi alle imprese per il monitoraggio ed il controllo degli impianti.

Il ruolo scientifico del Dipartimento di Ingegneria Gestionale è molteplice. In primo luogo lo studio dei nuovi modelli di business circolari che possano sfruttare gli impianti pilota sviluppati nel progetto FENIX. In secondo luogo, si vuole analizzare come l’impiego delle tecnologie di Industria 4.0 possa supportare i processi circolari, in particolare quelli legati al disassemblaggio delle schede elettroniche. In ultima istanza il Dipartimento di Ingegneria Gestionale è responsabile della disseminazione e comunicazione dell’intero progetto FENIX e della gestione dei diritti di proprietà intellettuale.

Fra le iniziative promosse dal Dipartimento, è stata avviata una raccolta di vecchi cellulari e smartphone usati che verranno smontati nel laboratorio Industria 4.0 allo scopo di recuperare componenti elettronici, tramite processi chimici green, che possano essere utilizzati sotto forma di polveri e filamenti nella stampa 3D.

Il secondo obiettivo di FENIX è la promozione di una serie di storie di successo provenienti dall’applicazione dei principi dell’economia circolare in diversi settori industriali: in questo modo FENIX dimostrerà con esempi concreti come l’adozione dei principi dell’economia circolare possa consentire la creazione di catene di approvvigionamento più sostenibili, aumentando la qualità, il valore di mercato e lo sfruttamento alternativo dei materiali secondari.

Il terzo obiettivo di FENIX è l’integrazione delle Tecnologie Abilitanti Fondamentali (Key Enabling Technologies – KETs) per il recupero efficiente delle risorse secondarie. FENIX supporterà l’integrazione di diverse KETs all’interno di un unico impianto industriale.

FENIX prenderà in considerazione tre tipi di KET:
1) Sistemi di produzione avanzati: un ampio numero di sensori sarà incorporato in ciascun modulo che costituisce l’impianto pilota FENIX.
2) Biotecnologie industriali: sin dalle prime fasi, FENIX ha tenuto conto dello sfruttamento della biometallurgia per il recupero sostenibile di materiali da diversi tipi di rifiuti.
3) Nanotecnologie: questo tipo di tecnologia dei materiali consente di migliorare le proprietà meccaniche dei materiali, nonché la conducibilità termica ed elettrica e le proprietà funzionali.

 

FENIX (Future business models for the Efficient recovery of Natural and Industrial secondary resources in eXtended supply chain contexts)

Manufacturing 4.0. Il futuro è adesso

Posted on | by albe@mip.polimi.it | Leave a Comment on Manufacturing 4.0. Il futuro è adesso

Se c’è un errore di percezione più o meno diffuso sull’Industria 4.0, è quello di considerarla come una rivoluzione imminente, ma ancora di là da venire. Niente di più sbagliato: l’Industria 4.0 è adesso. Le trasformazioni sono già in atto, e se da una parte sono molte le aziende che stanno adottando le tecnologie più innovative e ripensando i confini e le forme del proprio business, c’è chi ancora resiste al cambiamento.

“Non si può non intraprendere questa trasformazione”, ha spiegato il professor Sergio Terzi, Direttore della Management Academy del MIP e Co-direttore dell’Osservatorio di Industry 4.0, introducendo la tavola rotonda Industry 4.0: How companies are evolving, tenutasi presso il MIP Politecnico di Milano nel corso dell’MBA Day del 9 marzo.

L’evento, durante il quale sono stati approfonditi i diversi formati MBA del MIP (International Full Time MBA, International Part Time MBA, Distance Learning MBA), ha visto gli interventi di Antonio Bosio, Head of Product and Solutions presso Samsung, e Ilker Ahmet Kalali, Head of Industrial Engineering and Smart Manufacturing presso Pirelli Tyre.

Entrambi hanno spiegato come queste due aziende di primaria importanza stanno rimodellando le proprie strategie, e quali nuove opportunità e sfide offre l’Industria 4.0. Samsung, ad esempio, sta puntando molto sul B2B2C (business to business to consumer). Siamo abituati a pensare alla multinazionale coreana come un’azienda che produce smartphone ed elettrodomestici per un mercato consumer. “In realtà collaboriamo molto con le aziende”, ha spiegato Bosio. “Sviluppiamo tecnologie che nascono sì per l’ambito domestico, ma che poi possono essere adottate in business molto diversi tra loro. È la consumerization. Pensiamo, ad esempio, ai wearable come gli smartwatch, che oggi percepiamo come dei gadget, ma che in realtà hanno già delle applicazioni importanti nel settore industriale, semplificando i processi produttivi e contribuendo all’incremento della produttività”.

Spazio anche alla realtà aumentata: “Stiamo sperimentando una tecnologia che permette ai clienti di sfogliare cataloghi virtualmente infiniti e di provare diversi modelli senza indossarli fisicamente”.

Una tecnologia che, però, è utile anche negli impianti produttivi, come ha spiegato Kalali: “La realtà aumentata offre una vera e propria guida in tempo reale agli operai, mostrando loro in diretta gli output dei vari passaggi da compiere”.

L’idea di personalizzazione, altro pilastro dell’Industria 4.0, è poi cruciale anche per Pirelli Tyre: “Oggi i clienti esigono sempre più dei prodotti concepiti sulle loro specifiche esigenze, estremamente personalizzati. Questo è ancora più vero, anche per Pirelli, quando ci si rivolge ai segmenti di mercato di fascia alta. L’azienda deve dimostrarsi predittiva prima ancora che reattiva, e per farlo deve puntare su due aspetti: la connettività e l’analisi dei dati. Due strumenti che, insieme a un approccio scientifico di analisi comportamentale, possono portare a grandi risultati. E, soprattutto, alla creazione di valore aggiunto”.

La sfida è grande, anche perché, come spiega sempre Kalali, non si può prescindere dalla sostenibilità, di cui le aziende devono essere le prime promotrici.

L’Industria 4.0, per conciliare tutti questi aspetti, deve “capire, innovare e ottenere risultati”, come sintetizza Bosio. L’ingegneria da sola non basta più, ma deve essere accompagnata dalla creatività e dalla grinta. O, per usare le parole di Kalali, “ha sempre più bisogno di cervelli, e non solo di muscoli”.

 

Manifattura 4.0: al centro c’è l’uomo

Posted on | by albe@mip.polimi.it | Leave a Comment on Manifattura 4.0: al centro c’è l’uomo

Il futuro del manifatturiero è digitale e passa dalla Quarta Rivoluzione Industriale. Le piccole e medie imprese, al pari delle grandi, devono attrezzarsi per non restare irrimediabilmente indietro. Eppure, in modo solo all’apparenza paradossale, l’Industria 4.0 rilancia la centralità dell’uomo e di temi quali la formazione e l’inclusione sociale.

Non è esagerato dire che proprio dal settore manifatturiero passano i futuri equilibri del mondo. Ne è convinto Marco Taisch, docente di Advanced and Sustainable Manufacturing presso la School of Management del Politecnico di Milano: «Il manifatturiero avrà in futuro un vero e proprio ruolo di peacekeeper. Grazie alla sua evoluzione e alla sua diffusione, assisteremo a una diminuzione dei fenomeni migratori e all’aumento dei livelli di benessere. In altri termini, godremo di una maggiore stabilità sociale, che deriva anche dalla ricaduta indotta che il manifatturiero ha su altri settori dell’economia; ad esempio, per ogni euro generato dal manifatturiero se ne generano circa almeno due nel settore dei servizi a esso correlato. A patto, ovviamente, di introdurre gradualmente le competenze necessarie, senza le quali è impensabile una sostenibilità a tutti i livelli».

Nel corso del World Manufacturing Forum 2018, Marco Taisch, chairman scientifico, ha presentato un report contenente dieci raccomandazioni per il futuro del manifatturiero. Il tema delle competenze e della formazione è uno di quelli ritenuti più importanti: «Bisogna investire nelle persone, oltre che nelle tecnologie. La formazione ha un impatto più che lineare: senza di essa le tecnologie non possono dispiegare il loro pieno potenziale». Attenzione, però. A differenza di altri settori il manifatturiero ha bisogno soprattutto di skill specifiche: «La trasversalità delle competenze è sempre utile, ma in questo caso le skill digital e hard pesano di più rispetto a quanto accade in altri settori».

Proprio per questo c’è bisogno di un cambio di passo nel mondo della formazione. Se da una parte gli analisti sono concordi nel prevedere che la Quarta Rivoluzione Industriale determinerà un saldo occupazionale negativo nel breve periodo, dall’altra il professor Taisch afferma che la situazione si ribalterà in positivo a medio-lungo termine: «A patto, però, che cambi anche il modo di comunicare il manifatturiero, un settore ancora associato a un’immagine ‘sporca’, che spaventa le famiglie e spinge i giovani a intraprendere percorsi di studio che poi non trovano sbocco nel mercato».

Gli atenei si stanno attrezzando. La School of Management del Politecnico di Milano, ad esempio, offre un percorso executive in Manufacturing Management che ha l’obiettivo di far comprendere meglio le potenzialità di un manufacturing del futuro nuovo, avanzato, intelligente e sostenibile e introdurre gli elementi costituenti della moderna rivoluzione industriale.

Un’opportunità da cogliere, dunque. Anche adottando l’ottica dell’inclusività e della diversity: «Per lungo tempo il manifatturiero è stato appannaggio del genere maschile, per banali questioni di forza fisica – prosegue Taisch –. Le tecnologie 4.0 spostano il baricentro dal muscolo al cervello, e quindi maggiormente verso la donna. Sono poi personalmente convinto, e con me tanti altri esperti, che l’impresa possa trarre un grande vantaggio dall’assunzione di individualità diverse per genere, religione, etnia. È una questione di competitività, oltre che di etica».

I timori, d’altra parte, non mancano, e spesso sono espressi proprio dalle aziende e da chi è già inserito nel circuito lavorativo, spaventato dall’idea che una macchina possa estrometterlo dal processo produttivo: «In realtà non è così. Le tecnologie 4.0 sono abilitanti. Non sono alternative all’uomo, ma ne aumentano le capacità e la produttività, valorizzandolo ulteriormente», spiega il professor Taisch.

Un altro elemento che determina diffidenza, soprattutto nelle PMI, è la cybersecurity: «Il cloud spaventa. Molte aziende si chiedono: ‘Dove sono i miei dati?’. Il timore nasce prima di tutto da una mancanza di comprensione, e in seconda battuta dalla sovrastima di alcuni rischi che le tecnologie in effetti comportano. Le aziende perdono dati molto più spesso per un backup errato, che per colpa del cloud. La verità è che un’azienda che si pone al di fuori della Rete è destinata a sparire nel giro di pochi anni, e che oggi i dati vanno considerati a tutti gli effetti come una materia prima».

Nasce MADE, il Competence Center per Industria 4.0 a guida Politecnico di Milano

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39 imprese (provider tecnologici, consulenti, integratori di sistema, esperti della formazione e Inail assieme alle Università di Bergamo, Brescia e Pavia) e 22 milioni di Euro di finanziamento triennale complessivo (11 dal Ministero dello Sviluppo Economico e 11 da privati), di cui 14 per attrezzature e personale e 8 per progetti di ricerca applicata e trasferimento tecnologico.

Sono i numeri del Competence Center MADE (#MADECC) guidato dal Politecnico di Milano e presentato l’11 gennaio nell’Aula Magna dell’Ateneo da Ferruccio Resta, Rettore del Politecnico di Milano, Marco Taisch, Professore Ordinario di Advanced and Sustainable Manufacturing, da Giulio Pedrollo, Vice Presidente di Confindustria e da Attilio Fontana, Presidente di Regione Lombardia.

“Nel mondo il ruolo delle università è sempre più quello di attrarre e stimolare la capacità del sistema di fare innovazione. L’obiettivo fondamentale di un’università tecnica è quello di porsi al centro delle trasformazioni del proprio territorio, di
essere un punto di riferimento per lo sviluppo economico – commenta Ferruccio Resta, Rettore del Politecnico di Milano – Sentendo questa responsabilità abbiamo lavorato per promuovere idee innovative, farle crescere all’interno dell’incubatore PoliHub, sostenerle attraverso il contributo della finanza e delle imprese che scelgono di insediarsi nel Campus di Bovisa, metterle in contatto con realtà internazionali. Il Competence Center è un altro tassello all’interno di una strategia mirata, è un hub di incontro unico per le tecnologie digitali applicate al
manifatturiero.”

“MADE, seguendo un modello di partenariato pubblico-privato – ha specificato Marco Taisch, nominato Presidente del Competence Center – sarà un centro di competenza di rilevanza internazionale per il settore manifatturiero in grado di fornire alle imprese i servizi necessari (dall’orientamento alla formazione, dalla ricerca applicata al trasferimento tecnologico) che consentano loro di affrontare la digitalizzazione 4.0 dei processi produttivi. Le aziende che si rivolgeranno a MADE  saranno quindi supportate in un percorso di crescita e di adozione di nuove tecnologie digitali a copertura dell’intero ciclo di vita del prodotto, consentendo loro di “toccare con mano” e comprendere come le soluzioni attualmente disponibili
possano essere impiegate per migliorare la loro competitività.”

“I competence center sono soggetti chiave per la trasformazione digitale delle
imprese e rappresentano un tassello fondamentale del network per l’innovazione in chiave 4.0 disegnato con il Piano Nazionale Industria 4.0 del 2016 – ha aggiunto Giulio Pedrollo, Vice Presidente di Confindustria – I competence center, infatti, insieme ai Digital Innovation Hub sono il punto di riferimento per le imprese che vogliono avvicinarsi a industria 4.0, conoscerne le opportunità, sperimentare le tecnologie digitali e definire progetti per integrarle nei processi produttivi.”

“Sono molto orgoglioso di aver assistito alla nascita di MADE, il Competence center per l’industria 4.0, guidato dal Politecnico di Milano, con 39 imprese che hanno deciso di mettersi insieme e scambiarsi le proprie competenze tecnologiche, con l’obiettivo di accrescere la competitività dell’ecosistema lombardo – ha concluso
Attilio Fontana, Presidente di Regione Lombardia – Regione sostiene con forza la creazione di reti e soprattutto la formazione basata su ricerca e innovazione, che sarà in grado di rilanciare nei mercati internazionali il nostro sistema industriale”. 

L’utente del Competence Center avrà a disposizione le più recenti tecnologie digitali per l’industria manifatturiera. Organizzate a isole multi-funzionali, potranno essere visitate, utilizzate per la formazione e il training dei lavoratori secondo un approccio concreto oppure servire per i progetti di trasferimento tecnologico. Si potrà ad esempio comprendere come la realtà aumentata possa essere utilizzata in fase di progettazione o per supportare in remoto la manutenzione degli impianti e sarà possibile verificare come la robotica collaborativa possa aiutare nei processi di assemblaggio.
Il monitoraggio degli impianti e l’analisi dei dati usando tecnologie Big Data e di Cyber-security, inoltre, saranno mostrati come soluzioni per consentire di ridurre i consumi energetici e migliorare la qualità e le prestazioni degli impianti. Il lean manufacturing e la movimentazione interna troveranno infine spazio come abilitatori della fabbrica del futuro.

Il nuovo centro, con una superficie prevista di oltre 2000 m2, avrà sede nel Campus Bovisa – Durando del Politecnico di Milano e sarà attivo a partire da settembre 2019.

Il Campus Bovisa assicurerà un contesto particolarmente favorevole all’espansione di MADE, data la presenza di importanti
realtà dedicate all’innovazione come ad esempio PoliHub, l’acceleratore dell’ateneo milanese che ospita 113 realtà imprenditoriali, e la Joint Platform del Politecnico di Milano con la Tsinghua University di Pechino.
Con l’ambizione di costituire un punto di riferimento nazionale e internazionale in  particolare per le PMI, la progettazione e la strategia di MADE è stata realizzata in funzione degli obiettivi strategici che molte Regioni italiane ed europee hanno
manifestato con i loro programmi di politica industriale e le attività di ricerca e innovazione in ottica Industria 4.0.

Obiettivo a medio termine di MADE è raggiungere in tre anni più di 10.000 persone attraverso attività di informazione e divulgazione sulle potenzialità delle tecnologie digitali, erogare più di 86.000 ore‐uomo di formazione, sviluppare più di 390
progetti e 200 assessment digitali coinvolgendo circa 15.000 aziende italiane, di cui l’80% rappresentato da PMI, che saranno contattate una volta costituito il Competence Center.

Partner privati:

Adecco, Aizoon Consulting, Alleantia, Altair, Alumotion, Beckhoff automation, BIP, Bosch, Brembo, Cefriel, Comau, Consoft Sistemi, CSMT, Ecole, Enginsoft, Fincons, FPT Industrial, GI Group, Hitachi Rail, Hyperlean, IBM, Italtel, Kilometro rosso,
Kuka, MBDA, Parametric Technology, Prima industrie, Reply, RF Celada, Rockwell Automation, SAP, SEI Consulting, SEW Eurodrive, Siemens, STMicroelectronics, Techedge, Tesar, Trust4value, Whirlpool.

Membri del Consiglio di Amministrazione:

Luisa Arienti, SAP Italia, CEO
Gerhard Bambach, Robert Bosch s.p.a, CEO
Alberto Bombassei, Brembo, Presidente o CEO
Giuliano Busetto, Siemens Industry, Country Sector CEO
Massimo De Felice, INAIL, Presidente
Mauro Fenzi, COMAU, CEO
Ferruccio Resta, Politecnico di Milano, Rettore
Paolo Rocco, Politecnico di Milano, Professore
Marco Taisch, Politecnico di Milano, Professor
La costituzione di MADE è stata seguita grazie al supporto dello studio legale Enrica Ghia
e dello studio del commercialista Gilberto Ricci.